简述对刀点、刀位点、换刀点概念.

对刀点是指程序起点处刀具刀位点；换刀点则是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点.
对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面,尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上；换刀点往往设在工件的外部,以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准.
常用刀具的刀位点规定：立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀刀位点为球心；镗刀、车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心；线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点.
工件装夹方式在机床确定后,通过确定工件原点来确定了工件坐标系,加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移.例如：某程序开始第一个程序段为N0010 G90 G00 X100 Z20 ,是指刀具快速移动到工件坐标下 X=100mm Z=20mm处.究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢?所以在程序执行的一开始,必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置,这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点,所以称程序起始点或起刀点.此起始点一般通过对刀来确定,所以,该点又称对刀点.
在编制程序时,要正确选择对刀点的位置.对刀点设置原则是：
1）便于数值处理和简化程序编制.
2）易于找正并在加工过程中便于检查.
3）引起的加工误差小.
对刀点可以设置在加工零件上,也可以设置在夹具上或机床上,为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上.例：以外圆或孔定位零件,可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点.
实际操作机床时,可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上,即“刀位点”与“对刀点”的重合.所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点,车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心,钻头是钻尖等.用手动对刀操作,对刀精度较低,且效率低.而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等,以减少对刀时间,提高对刀精度.
加工过程中需要换刀时,应规定换刀点.所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置,换刀点应设在工件或夹具的外部,以换刀时不碰工件及其它部件为准.
三、切削用量的确定
数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中.切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等.对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量.切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本.
1．主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择.其计算公式为：
n=1000v/πD
式中
v----切削速度,单位为m/min,由刀具的耐用度决定；
n-- -主轴转速,单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径,单位为mm.
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速.
2．进给速度的确定
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取.最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制.
确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度.一般在100～200mm/min范围内选取.
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20～50mm/min范围内选取.
3）当加工精度,表面粗糙度要求高时,进给速度应选小些,一般在20～50mm/min范围内选取.
4）刀具空行程时,特别是远距离“回零”时,可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度.
3．背吃刀量确定
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率.为了保证加工表面质量,可留少量精加工余量,一般0.0.5mm.
总之,切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定.同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量.